業界最速! エプソン開発陣が「MOVERIO BT-300」分解レビュー

「MOVERIO BT-300」徹底分解! これが、"こだわる"ということだ!!

フレーム素材を従来のアルミニウムからマグネシウムに変更

　大きな工夫として、フレームの素材を従来のアルミニウムからマグネシウムに変更した点も軽量化に効いている。素材として比重が軽いため、マグネシウムに変更するだけでも軽くなる点に加え、さらに光学レンズを支えるために「コの字」にして、全体で挟み込む形状にした。これによってフレームを従来の2mm程度から約1.3mmへと薄くしながら強度も確保できたという。このコの字の部分にはハーネスも入っているため、コの字のデザインは大きな役割を果たしている。

フレームの素材を従来のアルミニウムからマグネシウムに変更した点も軽量化に効いている。さらに光学レンズを支えるために「コの字」にして、全体で挟み込む形状にした

継ぎ目のない一体成形で、放熱にもひと役買っているという

　このマグネシウムフレームは継ぎ目のない一体成形で、「放熱にも活用している」（鎌倉氏）という。発熱が最も大きいのはOLEDで、これをフレーム全体を使って放熱することで、やや温かくなる程度の温度上昇にとどめた。

鎌倉氏が、マグネシウムフレームについて解説。発熱が最も大きいのはOLEDで、フレーム全体を使って放熱することで、やや温かくなる程度の温度上昇にとどめたという

　シリコンOLEDになったことでドライバーが基板側に不要となるなど、基板の小型化も図られたほか、部品点数も削減。組み立てを簡単にするために基板の配置を変更するなどの工夫をしたことで、基板が入るボックスのサイズも小さくなった。

「BT-300」のシリコンOLED（写真左）。従来モデル（写真右）より小型化していることが一目で分かる

写真左が「BT-300」のシリコンOLED、写真右が従来モデル

写真左が「BT-300」のシリコンOLED。OLEDの自発光という特徴により、従来の液晶パネル（写真右）のようなバックライト（白色のパーツ）が不要となった

組み立てを簡単にするために基板の配置を変更するなどの工夫をしたことで、基板が入るボックスのサイズも小さくなった

分解の様子。非常に短時間で分解と組み上げを行なっていた

コントローラー部から「BT-300」本体内の基板につながるケーブル。実はこのケーブルの中に37本の信号線を収納している。本体内では、薄型化して光学エンジン部につなげている

　この、基板を小さくすることで設計はかなり苦労したようで、ここのパーツを「どんどん小さくしてもらった」と鎌倉氏。デザイン部によるデザインにもこだわりがあり、従来に比べコンパクトになった継ぎ目のないシンプルなデザインを実現することが難しかったという。「デザイナーと意見をぶつけ合いながら進めていった」(髙木氏)。