西田 宗千佳のBeyond the Mobile 第34回

VAIO Xを実現した開発と製造の秘密に迫る　後編

　2週続けてお送りするVAIO Xインタビュー第二弾の主役は、製造・設計を担当した、長野県安曇野市にあるソニーイーエムシーエス(株)長野テックだ。

　どんな製品も、それを製造する工場がなければ世に出ることはない。付加価値の大きい製品ほど、その付加価値の分だけ、製造の現場での努力が必要になる。パソコンは「汎用パーツの集まりであり、どんな工場でも作れる」といったニュアンスで語られることが多い。だがVAIO Xのような製品となると、また話は別である。

　では、VAIO Xの開発・製造の現場では何が行なわれていたのだろうか？ 後編は、その点にフォーカスしてみよう。

「品質保証」を開発段階から考慮

　前編の記事で述べたように、VAIO Xは「薄さ」「軽さ」「長時間駆動」の3点に絞って開発された製品である。それを実現するためには、さまざまな技術的トライアルが必要となる。実現に向けてソニーが選択したのは、ソニーイーエムシーエスと密接に連携して開発することだ。

林 薫氏：VAIO Xプログラムマネージャー

笠井孝史氏：長野テック 品質保証部

　開発リーダーである林薫氏は、以前の反省を次のように語る。

林「ずいぶん前は、ソニー側で開発したものを長野テック側に渡す、という形をとっていたこともあります。でも、それでは思ったような製品ができなかったんです。製造の現場でないとわからないことが、いくつもあるのです」

　VAIO Xに詰め込まれた工夫の中でも、特に「現場に近くなくてはできない」ことが明確に現れている部分が、「動作保証」に関わる部分である。

　ソニーイーエムシーエスにて品質管理を担当する笠井孝史氏は、筆者を品質保証用の「テストルーム」に案内してくれた。そこで彼が見せてくれたのは、VAIO Xに対する過酷なテストの一部だった。

• ある程度の高さから落とす
• 本体を治具で挟み、全体に150kgfの加重を掛ける
• セットの角に衝撃を与える

　ノートパソコンの堅牢性を示すためのテストとして、いくつかのメーカーで、同様のテストが行なわれているのを、写真や映像などでごらんになった方も少なくないはずだ。

　だが、VAIO Xのように薄い機種でそれが行なわれているのを見ると、なにか「いけないものを見ている」ような痛々しさを感じる。衝撃を緩和するためのスペースも、堅牢さを上げるロールバーを入れるための重量も存在しないからだ。

　これらのテストを、VAIO Xは次々とクリアーしていく。無論テストは、「同じことをしても壊れないことを保証するもの」ではない。くれぐれもご自分のノートで試そう、とは思わないでいただきたい。だが、仮にこのようなことが突発的に起こっても、できる限り故障しないものを作れるよう努力することが、笠井氏のチームに課せられた課題なのである。

笠井「我々の仕事は製品の品質をチェックすることですが、『製品ができあがったあと』からのチェックでは、できることに限界があります。開発の初期に、設計段階からチームに合流し、我々の意見を反映する形で開発を進めています」

落下試験の様子(左が落下前、右が落下後)。コンクリート上に落とし、動作状況をチェックする

振動試験の様子。本体の端を持って、相当な速度で振る。VAIO Xの角に衝撃が加わっているが、そのまま動作していた