日本電気(株)は12日、火力発電所で副産物として生成される“フライアッシュ”(石炭灰)を利用することで、製造に必要なエネルギーを20％以上削減した難燃性ポリカーボネート樹脂を開発したと発表した。
パソコンなどの電子機器の外装に利用されている難燃性樹脂は、一般に難燃性を高めるため有害なハロゲン系難燃剤を利用している。ポリカーボネート系樹脂は、ハロゲン系難燃剤を利用する樹脂より難燃効果は低いが、安全性の高いリン系やシリコン系の難燃剤を利用できることから、エコ製品を中心に脱ハロゲンとして利用が進んでいる。しかし、製造に必要なエネルギーが大きく、コストも割高となるため普及には製造エネルギーの低減が期待されているという。
同社では、シリカとアルミナを主成分とするフライアッシュを、ポリカーボネート樹脂に添加すると高い難燃効果が得られることから、難燃性ポリカーボネート樹脂の難燃材として利用することにしたもの。フライアッシュの粒度/添加量を最適化し、高流動化剤などの添加剤を調整することで、ポリカーボネート樹脂の流動性や強度などの低下を抑えたという。これにより、デスクトップ型の電子機器に使用されている繊維強化難燃性ポリカーボネート樹脂なみの実用特性が得られたとしている。また、フライアッシュは製造エネルギーがほぼゼロであるうえ、セメント原料などの土木材への利用が中心でコストも低いため、原料費も削減できることになる。
同社では、開発した新素材を2005年度内に電子機器用外装材として実用化する予定としている。
